【初心者向け】コアツールって何？の疑問をわかりやすく解説します^^

ISO/IATF16949の審査を受けようとしたり、自動車部品を新しく開発・製造しようとすると、たびたび「コアツール」という言葉がでてきます。

専門用語なので、一般的にはなかなか馴染みのない言葉。

この記事では、そんな疑問に答えていきます。

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コアツールって何？

コアツールは、なにか形があるものではなく、6つのツールをまとめた総称です。ツールは、品質を維持、改善していくために使われる方法のことを指します。

APQPとCPを１つにして、５つをコアツールと呼ぶこともあります。

コアツールは、自動車メーカーが使用することを求めている６つのツールで、IATF16949の要求項目になっています。IATF16949の審査では、必ず運用状況を確認される大切な考え方です。

６つのツールが正しく運用できていれば、部品の開発から製造するまでの１連の流れのベースができていると判断できるからです。

図にするとこんな感じです。

部品を企画するところから量産になるまで各フェーズで、それぞれのツールを使います。ツールを適切に使うことで、高い品質の部品を作り込んでいく事ができます。

次から6つのツールについて、それぞれの概要を説明します。

APQP（先行製品品質計画）

APQPは、「Advanced　Product　Quality　Planning」の略称です。

「先行製品品質計画」と分かりにくい日本語訳ですがイメージは、部品のプロジェクトチームです。

プロジェクトチームには、開発・量産する為に必要な人材を各部署からメンバーとして集めます。営業、技術、品質、製造の各部門の人材が必要です。

営業と技術だけだったりすると、審査で指摘を受けることがあります。

IATF16949の要求項目にAPQPチームは部門横断的に編成することがあるからです。

APQPチームが組まれた後に部品の開発に向けた話がスタートします。チームが組まれた段階で、営業部門から今回の部品の仕様がチームにインプットされます。

FMEA（故障モードと影響解析）

FMEAは、部品の故障する可能性（リスク）を前もって予測して対策していく手法です。「Failure　Mode　and　Effects　Analysis」の略称です。

FMEAをすることで、実際に不良品を作るリスクを減らすことができて、損失を大きく減らすことができます。FMEAには、設計FMEA（デザインFMEA＝D-FMEA）と工程FMEA（プロセスFMEA＝P-FMEA）の２種類があります。

設計FMEA

部品の設計図を作る上で、寸法や材質、条件の選定など、部品の基礎となる部分のリスク分析

工程FMEA

部品を現場で作る上で、加工方法、作業のミスなど、現場作業のリスク分析

CP（コントロールプラン）

コントロールプランは、部品を作る設計図です。プラモデルを作る時の取扱説明書や、料理を作るときのレシピ本のようなもの。

コントロールプランに書かれていることを上から順番に行っていけば、不良品を作ることなく、部品を完成させることができます。（・・できるはず^^;

コントロールプランとFMEAは、密接な関係があります。

FMEAでリスク分析した結果をもとに、コントロールプランは作られていきます。このためFMEAを変更した場合は、必ずコントロールプランも見直します。

IATF16949の審査でも、FMEAとコントロールプランの繋がりは、重要なポイントとして確認されます。

FMEAが更新されているのに、コントロールプランの更新がされていないと不適合をもらうことがあります。

特殊特性について

余談ですが、FMEAで抽出された重要な管理ポイントを特殊特性と呼びます。（または重要特性）

一般な印には「●」や「★」、「※」など決められた記号でわかるようにします。特殊特性の項目は、FMEAとコントロールで一致させておく必要があります。

重要なポイントなので、現場の作業者も知っておかないといけない項目になります。過去「重要特性が何か知ってますか？」と作業者がインタビューされることがあります^^;

特殊特性については、こちらの記事で解説してます。

MSA（計測システム解析）

MSAは、測定器が正しい数値を示しているのか、測定者は正しく測定できているのかを検証する手法です。「Measurement　System　Analysis」の略称。

「正しい？」は、測定の誤差が大きいのか、小さいのかで判断します。実際にサンプルを測定して、誤差がどの程度あるのかを５つの視点から解析します。

５つの視点を具体的な例を入れながら説明します。

偏り

1人の測定者が、１つのサンプルを10回測定します。サンプルが200gの分銅だとすると、測定結果が200gからどの程度ずれたかを見ます。

直線性

1人の測定者が、５つのサンプルを10回測定した結果、どの程度バラツキがあるかを見ます。５つのサンプルは、いつも測定するデータの範囲内を上限から下限までカバーします。

例えば、だいたい200gの数値がでるサンプルを測っている場合は、50g、100g、200g、300g、400gの５つのサンプルを準備するようなイメージです。

安定性

1人の測定者が、１つのサンプルを10回測定します。測定は、1日に1回行い、それを10日間繰り返します。10日間のデータで、どの程度バラツキがあったかを見ます。（10日でなくてもOKです）

繰り返し性

1人の測定者が、１つのサンプルを10回測定した結果、どの程度バラツキがあるかを見ます。

再現性

3人の測定者が、５つのサンプルを10回測定した結果、どの程度バラツキがあるか？を見ます。

SPC（統計的工程管理）

SPCは、安定した製品を作る為に、測定結果を統計的に分析して、安定を維持させる手法です。「Statistical　process　control」の略称です。

統計的な手法は、工程能力の考え方を使った管理図が一般的です。測定データを管理図にプロットすることで、今の状態が安定しているのか？不安定な状態なのか？を知ることができます。

もし、不安定な状態であれば、不良を作る前に対策を行い、安定した状態に戻す力を働かせます。

MSAが機能していないと、測定したデータを統計的に分析しても意味がなくなりますので、MSAをベースにして、SPCが機能します。

PPAP（生産部品承認プロセス）

PPAPは、お客様に納品する部品の情報を提出して、承認してもらう手続きになります。「Production　Part　Approval　Process」の略称です。

承認してもらえないと当然、部品を買ってもらえません。提出する情報（書類）はいっぱいあります。一般的には以下のようなものです。

開発からやってきたこと全てを書類にして提出するイメージです。

まとめ：コアツールは6つの手法の総称

コアツールについて、１つ１つ紹介しましたが、ここまでやれば、そうそう変な部品はできません^^

コアツールは大変な作業ですが、正しく運用できれば、その会社の大きな武器になります。まずは、何となくの雰囲気が分かってもらえればと思います。

本記事は以上となります。

最後までお付き合い、ありがとうございました。