【初心者向け】VDA6.3の監査って何をするの？を分かりやすく解説^^

製品の品質保証だと国際規格のISO9001が一般的、自動車向けの部品だとIATF16949（旧：ISO/TS16949）がメジャーだと思います。

でも最近、日本でもVDA6.3という言葉をよく聞くようになってきました。VDA6.3は、ドイツの自動車メーカーが作った協会が推奨する品質規格の名前。

イメージ的には、下のピラミット図のような位置関係にあります。IATF16949をより具体的に、生産工場の現場に焦点をあてた感じです。

品質規格の構造

ISO9001やIATF16949は、専門機関が審査をしますが、VDA6.3は直接部品を買うメーカーが監査します。

客観的な視点ではなく、直接製品を購入するメーカーが確認するので、見る目が結構厳しいです^^;

じゃあ、VDA6.3って具体的にどんな審査するの？

VDA6.3の監査は、専用のチェックシートがあって、聞かれる質問の内容も決まってます。

この記事では僕の経験則をまじえて、VDA6.3の監査で質問される内容を噛み砕いて解説します。

これからVDA6.3の監査を受けたことがない人にだいたいのイメージを持って頂ければと思います。全てを網羅してる訳じゃありませんが、知っておいて損はありません。

IATF16949とVDA6.3との違いを知りたい人はこちらで解説してます。

IATF16949とVDA6.3の違いって何？の疑問をわかりやすく解説

この記事はこんな人におすすめ

これからVDA6.3監査を受ける人
ドイツの自動車メーカーへ部品を納めている会社の人
自動車部品の品質管理に携わってる人

YouTubeの解説動画

VDA6.3って、なに？

VDA6.3は、VDA6のパート３の略称。パート3なんで、パート1、2もあります。

全体のイメージ図

VDA6.1と6.2は、工場で製品を量産する前の審査です。

VDA6.1: 製品を開発する能力があるか？
VDA6.2: その会社は安心して発注できるのか？

実際には、これまでの実績が考慮されたり、書類審査で終わるケースが多いです。

VDA6.3は、「いよいよ工場で製品を作れる段階になったんで、きちんと量産（連続生産）できるのかを現地の工場で確認します」という意味になります。

VDA6.3の要求事項って、なに？

VDA6.3の中にプロセスの要素と呼ばれるものが、７つあります。

「プロセス要素＝大きな分類」みたいなもので、P1～P7で表現されます。

パート	内容
P1	ポテンシャル分析
P2	プロジェクトマネジメント
P3	製品及びプロセス開発の計画
P4	製品及びプロセス開発の実施
P5	サプライヤーマネジメント
P6	生産プロセス分析
P7	顧客ケア、顧客満足、サービス

タイトルだけだと、何をいってるか分からないんで、それぞれ説明します(^^;

P1：ポテンシャル分析

ポテンシャル分析は、自動車メーカーが新しく部品を購入しようとした場合に、その部品を作っている会社が安心できるか、問題ない会社なのかを評価します。

この会社って、本当に契約しても大丈夫なの？

という不安を取り除きます。

評価の方法は、専用のチェックシートの質問に自己診断で回答して、自動車メーカーに提出して判断してもらいます。自己診断の結果が悪いと、そもそも契約してもらえない仕組みになっています。

質問の内容は、この後にでてくるP2～P7までの内容を抜粋したもので、2020年10月時点だと、36項目の評価項目があります。なかなか大変^^;

この自己評価の結果で、その会社に製品を頼める実力（ポテンシャル）があるかを判断されます。これがポテンシャル分析のイメージです。

これが通らないと、そもそも工場の監査（VDA6.3）を受けることができません。

ポテンシャル分析の詳しい内容はこちらの記事で解説してます。

初心者向け┃VDA6.3のポテンシャル分析を分かりやすく解説

P2：プロジェクトマネジメント

プロジェクトマネジメント（P2）の中には７つの質問があって、P2.1～P2.7と表現されてます。質問の概要を簡単に書くと、

製品を作るための

P2.1	ちゃんとした組織があるか？
P2.2	材料や人員、設備は十分か？
P2.3	生産のスケジュールは、顧客と合意してるか？
P2.4	品質を保証する評価の計画はあるか？
P2.5	材料・部品メーカーは、ちゃんとした所を使ってるか？
P2.6	変更があった場合は、ちゃんと管理しているか？
P2.7	なにか問題が起こった場合、報告する仕組みはあるか？

製品を設計、開発して、生産する前までの組織（プロジェクト）が機能しているかがポイントです。

P3：製品及びプロセス開発の計画

P3には、５つの質問があります。P3.1～P3.5と表現されます。

P3.1	製品を作る技術はあるか？
P3.2	この製品を作ることは、本当に可能か？
P3.3	具体的な開発計画はあるか？
P3.4	事故（クレーム）が起こった場合の対応を計画してるか？
P3.5	人・材料・設備が十分に考慮されてるか？

P3は「製品を作る上で必要なことを、具体的に計画しているか？」を確認する質問です。製品の開発段階で、十分に検討されてないと、良い製品はできません。

P4：製品及びプロセス開発の実施

P4には８つの質問があります。P3で作った計画を、具体的に実現していく段階です。

P4.1	P3で計画したことが、きちんと実施されてるか？
P4.2	製品を作るのに、必要な人は十分確保してるか？その人は作業をする資格を持っているか？
P4.3	製品を作る装置は、使える状態になっているか？
P4.4	製品の評価結果は、自動車メーカーの承認を得ているか？
P4.5	製品開発のときに作ったFMEA、コントロールプランに基づいて、量産できる状態か？
P4.6	製品の実力（パフォーマンス）を評価する方法は、量産と同じ条件で行われているか？
P4.7	クレーム品を分析して、対策・改善する能力があるか？
P4.8	開発から量産に移行する方法が、整備されているか？

実際に製品を作る（量産する）前に、全ての準備が整っているかを中心に確認されます。代表的なアウトプットは、工程FMEAとコントロールプランです。

FMEAとコントロールプランの詳しい解説はこちら

【初心者向け】FMEAの基本的な考え方・使い方をわかりやすく解説

【コントロールプラン】って何？の疑問に意味・使い方をわかりやすく説明します

P5：サプライヤーマネジメント

サプライヤーって、なに？

サプライヤーは、自分の会社から見て、材料や部品を購入する仕入先の会社です。ただ、どこを視点にするかで呼び方が変わってきます。

自動車メーカーから見ると、自分の会社がサプライヤー。自分の会社が購入している仕入先は、サブサプライヤーと呼ばれます。

図にすると、こんな感じ

このP5は自分の会社から見て、仕入先（部品メーカや材料メーカ）の管理に関する質問です。

質問は全部で７つ。P5.1～P5.7まであります。

P5.1	品質に問題のない材料・部品メーカーを使っているか？
P5.2	自動車メーカーが求めていることが、材料・部品メーカーに伝わっているか？
P5.3	材料・部品メーカーに品質の目標があるか？
P5.4	材料・部品の品質は問題ないことが保証されてるか？
P5.5	購入する材料・部品の品質は、チェックされているか？
P5.6	購入した材料・部品は、きちんと受入れて、保管されているか？
P5.7	材料・部品を管理する人は、その資格を持っているか？

材料・部品メーカーを信用して購入するだけじゃ、ダメってことですね^^

材料・部品メーカーを指導して、良い品質を保つ活動をしなさいって言われてます。

P6：生産プロセス分析

このP6の質問が、主に工場監査で確認される内容です。

P6.1～P6.6まで分類があって、その中にさらに細かな質問があります。

P6.1	プロセスには、何が入るのか？（インプット）
P6.2	生産するための手段は、管理されているか？
P6.3	生産するための人員は、確保されているか？
P6.4	生産するための設備は、整備されているか？
P6.5	プロセスは、機能しているか？
P6.6	プロセスは、何を生み出すのか？（アウトプット）

このP6.1～6.6の分類は、タートル分析と同じ内容になっています。

タートル図と質問事項

タートル分析の詳しい内容はこちらの記事で解説してます。

【ISO/IATF16949準備】タートル図の書き方をわかりやすく解説

P7：顧客ケア、顧客満足、サービス

P7は、製品を納品した後のアフターサービスに関するものです。

納品した製品が壊れたり、機能しなかったりした場合のクレーム対応がメインになります。P7.1～7.5までの５つの質問があります。

P7.1	自動車メーカーが求めていることが満足できるか？
P7.2	自動車メーカーが求めているサービスを保証できるか？
P7.3	部品を安定して、供給することができるか？
P7.4	クレームが起こった場合、原因が追求されて、対策が効果的に実施できるか？
P7.5	サービスを担当する人は、その資格を持っているか？