QC７つ道具は今の現場改善で使えるのか？実践してきた使い方を紹介！

品質管理の仕事をしていると「QC７つ道具」という言葉に出会います。昔からある現場を管理・改善するツールです。

でも、25年以上製造現場の品質管理をしてきましたが、QC７つ道具を意識して使ったことはありません(^^;

普段の仕事に溶け込んでいたり、まったく使わなかったりです。

QC検定にも出題される重要な考え方ですが、現場で実践するときには、もう少し深掘りが必要。

この記事では、僕の経験から現場での具体的な使い方を解説します。

QC検定の2級や3級で基礎は勉強できますが、「実際に現場でどうやって使うの？」という疑問に答えていきます。基礎だけだと、現場では使えなかったりします。

QC７つ道具が今の現場で使えるか？

QC７つ道具は、すごい昔からある考え方のため、いま運用しようとすると使い方が少し変わります。Excelや分析ツールの発達で、より簡単にデータが解析できるようになった影響です。

パレート図は知らなくても、Excelのグラフで棒グラフを大きい順番に並べることは、誰でも簡単にできたりします。

QC7つ道具を使う目的は、本質を見極めて、効率よく改善を行うこと。7つ道具の形じゃなくても、結果が伴っていれば問題ありません。

QC７つ道具の現場運用

No	7つ道具	実際に使ってみた感想	今でも使える？
1	パレート図	Excelのグラフで問題なし
2	ヒストグラム	Excelのグラフで問題なし
3	特性要因図	FTAの方が使える
4	グラフ	普通に使っている
5	チェックシート	普通に使っている
6	管理図	SPC管理にグレードアップ
7	散布図	原因究明に使える
8	層別	原因究明に使える

上から３つは、ほぼ使わないですね^^;

具体的な例を出して、使い方を説明していきます。

テーマ

いきなりですが、「いちごの収穫」をテーマに考えてみます。（いちご好きなんで^^）

収穫した20個のいちごに、大きさ・見た目・甘さのデータを付けてみます。

パレート図の実践

パレート図の目的は、不具合の改善を行う場合に、どこから攻めていくかを判断する材料に使います。

いちごの不具合を考えると「出荷できないもの＝キズがある、色が白い、小さい、甘くない」です。

Excelで不具合の表に割合を入れて、棒グラフ＋折れ線グラフを作っただけです。これをパレート図と意識して作っている人の方が少ないかも知れません。

本当のパレート図の形は少し違いますが、実務に支障はありません。逆にパレート図の方が見にくかったりします。

Excelで作った棒グラフを円グラフに変えてみます。場合によっては、円グラフの方がわかりやすいこともあります。

ヒストグラムの実践

ヒストグラムは、「何が何個あるか？」をグラフにしたものです。いちごの大きさを基準にして、何cmのものが何個あるかを調べてみます。

5cmのいちごが6個で、全体の30％を占めてることが分かります。

昔は集計に時間が掛かりましたが、いまはExcelのピボットテーブルで簡単に表が作れます。その表を棒グラフにすれば完成です。

もう１つ、いちごの甘さを基準にグラフを作ってみます。

糖度13が25％と1番多いです。糖度12～15に大きな差はなくて、全体の75％を占めていることも分かります。

特性要因図の実践

特性要因図は、問題が発生した場合の原因究明に使うツールです。だた僕はあまり好きじゃありません(^^;

すごく使いづらい・・

要因を、魚の骨に見立てた大きな骨・中位の骨・小骨と枝分かれした場所に書き出して使います。

しかし、重要な小骨がいくほど、書く所が小さくなって、自分が何をしてるのか分からなくなります。

「いちごが白い」という問題に対して、何で白いんだろう？の原因を探るため、魚の骨を書いてみました。骨を書くだけで用紙いっぱいで、文字を書き込む気になりません。

これに変わる有効的な手段が、FTA（Fault Tree Analysis＝故障の木解析）です。

FTAだと、原因の要素を何個書き出してもExcelの行が増えるだけなので、深堀りしやすいツール。僕はこっちの方がやりやすくて好きです^^

FTAの詳しい使い方はこちらの記事で解説してます。

チェックシートの実践

現場で使うチェックシートは、大きく２種類あります。

記録用のチェックシート

何かを測定した結果や検査した結果を記入するチェックシートです。結果を書くだけですが、これも立派なチェックシート。

でも、実際使おうとすると少し情報が足りませんので、少し工夫して

点検用のチェックシート

あらかじめ実施することを決めて、その通り実施したかを記録するチェックシートです。主に設備の点検や日常の清掃に使用します。簡単な例ですが、こんな感じです。

ポイントは、内容の欄を具体的にすることです。誰が、どこを・何を使って・何をする、など書いていることをするだけで良いよう作ります。

管理図の実践

管理図は、現場目線で見ると折れ線グラフの１つと思って大丈夫です。いちごの大きさを１個目から順番に２０個目まで折れ線グラフを書いてみます。

ここに大きさの規格を入れてみます。小さくても美味しくないし、大きすぎても大味です。

美味しいいちごを届けるために、３～８cmの大きさだけを出荷することにします。

2個目や6個目が線の上に点があります。オンラインと呼びますが、その会社で取り決めがなければ、一般的にオンラインは合格（OK）で問題ありません。

最近は、この管理線の数字に過去のデータから統計的に計算したものを使う管理図が浸透してきています。SPCと呼ばれる管理図で、工程能力の考え方を使った３σ管理が有効です。

SPCの詳しい考え方は、こちらで解説してます。

散布図の実践

散布図は、2つの要素を同時にグラフ上に表すことで、その関係性を理解するのに役立ちます。いちごの大きさと甘さに関係があるか見てみましょう。

小粒のいちごの甘さが低くて、4～5cmが１番甘い。それ以上大きくなると、あまり変わらないことが分かります。

この結果だと、3cmになると甘さ（糖度）が10を下回ります。安定して甘いいちごを出荷するなら、大きさの規格を3→4cmに引き上げる必要があります。

グラフの実践

グラフは、QC７つ道具のベースです。これまでのパレート図・ヒストグラム・管理図・散布図は、すべてグラフ。

棒グラフ、円グラフ、折れ線グラフ、散布図は、すべてExcelで作成できます。Excelの登場は、QC7つ道具の使い方を変えて、現場改善の効率を大きく向上させました。

Excelをしっかり使いこなしましょう^^

層別の実践

層別は、不具合が発生した場合の原因究明の手段として使われます。

QC7つ道具に特性要因図がありますが、その大骨・中骨になる項目1つ1つの階層です（１段ずつ下におりていくイメージ）

大骨には、常に5M1Eを当てはめて考えます。

5M1E

5M1E	具体的なアイテム
人	経験年数・男性/女性・疲れ具合・作業した時間・年齢など
装置・設備	号機・機種・ライン・使用年数・メンテナンス・故障・治工具など
材料	成分・特性・材料メーカー・製造時期・劣化・使用時間など
方法	条件・作業の方法・加工温度・加工圧力・加工方式など
測定・検査	測定機器・検査機器・校正など
環境	エリアの温度・湿度・照明・水質・清浄度など

5M1Eの詳しい内容は、こちらの記事で解説してます。

まとめ：QC7つ道具を現場で実践

QC7つ道具は、そのままでは使いにくい面もありますが、考え方は大変参考になります。Excelを上手に活用して、現場管理・現場改善に役立てましょう！

パレート図

どの不具合が１番多いのかを知ることが目的です。Excelの棒グラフ・円グラフを活用しましょう。

ヒストグラム

データがどんな分布をしているか把握することが目的です。Excelの棒グラフを活用しましょう。

特性要因図

不具合の原因究明に層別で深掘りしていくツールです。実践ではFTAを使いましょう。

チェックシート

現場の人がチェックシートに書かれていることをするだけで良いように作りましょう。

管理図

管理線に３σ管理を適用することが求められています。SPCを理解して昇格させましょう。

散布図

2つの要素に関係性があるかを視覚化できます。点に線や曲線を引いてみましょう。

グラフ

今ではQC7つ道具のベースになっています。それぞれのグラフを使いこなしましょう。

層別

不具合が発生した原因を追求していく考え方です。5M1Eを切り口に1つ1つ細分化していきましょう。

本記事は以上となります。

最後まで読んで頂き、ありがとうございました。<(_ _)>