FMEAからコントロールプラン・作業標準が生まれる！？その関係を解説します

現場の作業標準を作る仕事をしてると、こんな疑問を持ってる人がいると思います。

FMEA（故障モードと影響分析）とコントロールプラン（設計図）は、IATF16949の要求事項でコアツール。この2つには密接な関係があります。

そして現場で使う作業標準は、FMEAとコントロールプランにもとに作られます。

馴染みのない人には、ちょっと何いっているかわかりませんよね(^^;

そんな人に、この記事ではFMEAとコントロールプラン、作業標準にどのような繋がりがあるか、そして作業するための標準書がどうやって出来あがるかをわかりやすく解説します。

FMEAからコントロールプランが生まれる

この記事を読んでいる多く人は、FMEAとコントロールプランを同時に作成したかも知れません。または、実際の作業に合わせてコントロールプランを作り、別にFMEAを作成した人がいるかも知れません。

でも本来の順番は、こんな感じです。

FMEA・コントロールプランは、海外で考えられたもので、まだ日本での歴史、浸透が浅いです。

IATF16949が要求される前から日本ではモノ作りが行われてきました。

そのモノ作りは職人気質が高く、「作業は見て盗むもの！」として、標準書を作る文化はありませんでした。そこから社員の教育用に文書（標準書）が作られるようになった背景があります。

このため、今の日本の会社では下囲みのように逆の順番でFMEA、コントロールプランが作られていることが多いです。

FMEAからコントロールプランを作る

実際にFMEAからコントロールプランを作ってみます。

下の表をモチーフにFMEAを考えます。

「工程１」の「材料交換作業」に「材料間違い」が発生するリスクがあります。（赤字の部分）

そのため、材料名称をバーコード照合することで、間違いを予防する施策で工程が設計されています。

これが「FMEA→コントロールプラン→作業標準書」の流れです。

作業標準書の作り方

作業標準書には、コントロールプランに記載されていることを全て含める必要があります。例えば「バーコードを使う」ことや「交換作業ごとに照合する」です。

コントロールプランと違う作業をしているとIATF16949の審査で不具合箇所として指摘されてしまいます。

なぜ、指摘されるかというと、FMEAでリスクがあって対策しているバーコード照合を行っていないことで、材料を間違う可能性が高くなるからです。

作業標準書は、FMEAとコントロールプランをしっかり見て作り込んでいきます。

手順が変われば、FMEAが変わる？

工程の作業を行っていると、作業を変更するケースがあります。

作業効率を上げる、トラブルを防止する、レイアウトが変わったなど理由は様々です。

でも、作業をいきなり変更することはＮＧです。

変更しても本当に大丈夫なのかを検証する必要があります。その検証するツールがFMEAです。

変更する箇所の点数をもう１度見直して、リスクが無いことを確認します。

このことは変更管理とも呼ばれていて、大きな流れは下の図のようになります。

まとめ：一連の流れを理解しよう

最後まで読んで頂き、ありがとうございました。m(_ _)m