製造業の現場でお客様の監査を受けたりすると
って聞かれることがあります。
初めてこの質問をされたとき、ちょっと頭の中が真っ白になりました^^;
体感ですが、少し前からお客様の監査で、OCAPについての質問が増えてきたような気がします。この記事では
- OCAP（オーキャップ）って、なに？
- 具体的に何をすれば、いいの？
- 監査する人に、どう答えればいいの？
そんな疑問に答えていきます。
事前に内容把握して準備しておけば、監査なんて怖くありません^^
- 製造業の品質管理業務をしている人
- 製造現場の管理をしている人
- お客様の監査の対応をよくする人
OCAPって、なに？
OCAPは、Out of Control Action Planの略称。オーキャップと読みます。
現場で不具合、異常が起きたときの具体的な行動を指します。
よくあるパターンは、標準書に「異常が起きたら上司に連絡する」って書かれてることがあります。でも、これだと連絡はできるけど、次に何をするのかわかりません^^;
上司からの指示をもらって行動するのではなく、あらかじめ次の行動も事前に決めておきましょう！って考えです。
例えば、地震が起きたら机の下に隠れましょう！ってよく言われます。
でも、隠れた後はどうすればいいのか。。。
- 余震に備えて、少し待つ？
- 台所の火を消す？
- 高いところに避難する？
いきなり地震にあうと、当然パニックです。あらかじめ行動すること、行動の順番を決めておかないと、なかなか動けません。
そのため防災マニュアルがあって、地震の訓練（避難訓練）をします。
OCAPは、現場で異常が起きたときの具体的な動きを、ステップごとに書いていきます。
OCAPの作り方
OCAPはフローチャートを使うと、わかりやすく作ることができます。
仮に、ポテトチップの重さを量る作業をイメージしてみます。
ポテトチップの重さは60g。重さを測定して、60g〜64gなら合格、それ以外だとNGです。
NGになった場合、どうすればいいのかをフローチャートにします。
最初は59gになった原因がわかりません。
- 重さの測定器が悪いのか
- ポテトチップの量が少ないのか
まずそこをはっきりさせるために、別の重さ測定器で測定します。その結果、
- 別の重さ計でOKなら、測定器が壊れてる
- 別の重さ計でもNGなら、ポテチの量が本当に少ない
と判断できます。そして次の行動として
- 測定器が壊れてるなら、修理できるまで使わない
- ポテチの量が少ないなら、その原因を調査します
原因の調査内容もあるといい
ポテトチップの量が少ない原因は、機械の故障が考えれます。
悪い場所を見つけるために、調べることまで決めておくと、復旧までの流れがスムーズになります。
- ポテチの袋は破れてないか？
- ポテチのカットが小さくなってないか？
- 袋に入れる場所のセンサーは機能してる？
最初は調査項目が少ないかも知れませんが、実際に経験したことを文書で残しておくと、忘れずに次に活用できます^^
OCAPのレベル分け
異常の内容にも、深刻な問題と、軽微なものと大きく3つレベルがあります。
ざっくりしたイメージは、こんな感じ。
| 異常レベル | ポテトチップ | 機械 | 原因の調査 |
| 規格外れ | 不良品 | 稼働停止 | 実施 |
| 管理値外れ | 良品 | 稼働停止 | 実施 |
| 傾向管理外れ | 良品 | 稼働OK | 実施 |
- 製品が不良になる規格外れが、1番重大な異常
- 管理値外れは、不良になる前の段階なので、機械を一旦止めて、原因を調査すればOK
- 傾向管理外れは、これから不良になることが予測される段階なので、機械を動かしつつ、原因を調査すればOKです
OCAPを作るときに、この3つの異常それぞれの行動を決めておくと、よりいいOCAPになります^^
傾向管理を詳しく知りたい方は、こちらの記事で解説してます。
まとめ：OCAPは異常時の行動を決めたもの
- OCAPは、現場で異常が発生したときの具体的な行動を書いたマニュアル（標準書）です
- 何を、どの順番でするのかを、フローチャートを使って作ります
- 3つの異常レベルそれぞれにOCAPがあると、現場の人がスムーズに行動できます
- 規格外れ、管理値外れ、傾向管理外れの3つ
- OCAPがあると、現場がどこまで、なにをすればいいのかがわかるため、製品、機械がムダに止まる時間を少なくする効果もあります
- 品質、コスト、デリバリーの全てに有効ですので、OCAP作ってみませんか（ちょっとめんどいですが^^）
それでは、またっ！